In einer rekordverdächtigen Zeit von etwa einem halben Jahr hat die Jungheinrich AG für die in der Nähe von Mailand ansässige Ponti S.p.A. ein automatisches Hochregallager errichtet. Die Italiener waren zudem von der Flexibilität sowie der Qualität des Hamburger Generalunternehmers und seiner Zulieferer beeindruckt. |
In den vergangenen Jahren stieg der Marktanteil von Ponti und somit auch die Anzahl der produzierten Einheiten deutlich. Das hatte zur Folge, dass man im traditionellen Lager schnell an seine Grenzen stieß. Um dieser Herausforderung Herr zu werden, engagierte Ponti zunächst eine externe Beratungsfirma. Gemeinsam mit SIMCO Consulting analysierten die Logistiker von Ponti die Situation. „Grundsätzlich", erzählt Luca Bonardi, Leiter Logistik bei Ponti S.p.A., „gab es für uns zwei Möglichkeiten."
Zum einen wurde von Seiten des Beraters die Erweiterung des manuellen Lagers mit konventionellen Fahrzeugen vorgeschlagen. Zum anderen kam der Bau eines neuen automatischen Lagers mit Regalbediengeräten in Betracht. „Nach eingehender Prüfung aller Vor- und Nachteile", so Bonardi weiter, „haben wir uns für ein automatisches Lager entschlossen."
Zunächst analysierten die Experten das bestehende Gebäude analysiert. Da offensichtlich wurde, dass für ein automatisches Lager im bestehenden Gebäude zu wenig Fläche vorhanden war, entschloss man sich in unmittelbarer Nähe ein neues zu errichten.
Dieses Projekt wurde mit den in Frage kommenden Anbietern sowie mit SIMCO Consulting unter die Lupe genommen. Während die Grobplanung Ponti noch mit der externen Beratungsfirma durchführte, sollten alle weiteren und detaillierten Studien und Analysen sowie die gesamte Abwicklung des Projekts inklusive der genauen technischen Spezifikationen in Kooperation mit dem zukünftigen Generalunternehmer geschehen.
Zuschlag für Jungheinrich: Lieferantenstruktur und effiziente Lagerverwaltung überzeugten Ponti
Auf die Ausschreibung für dieses Projekt bewarben sich verschiedene national und international agierende Unternehmen. Gemeinsam mit SIMCO Consulting wurden alle Angebote auf Herz und Nieren geprüft, um für Ponti die optimale Lösung und den am Besten geeigneten Generalunternehmer zu finden. Den Zuschlag erhielt der in Hamburg ansässige Spezialist für Flurförderzeug-, Materialfluss- und Lagertechnik, die Jungheinrich AG. Neben der Struktur der Lieferanten überzeugte Jungheinrich insbesondere mit seiner effizienten Lagerverwaltung, da hier die größten Probleme bei Ponti lagen. Nicht eine schnellere, sondern in erster Linie eine optimale Warenbewegung stand für das Unternehmen ganz oben auf der Prioritätenliste.
Effektive Lagerverwaltung: Abläufe und Dialoge schnell verständlich
Ein besonderes Augenmerk wurde von Ponti auf die Lagerverwaltung gelegt. „Das war die größte Herausforderung für uns", erinnert sich Luca Bonardi. Sein Ziel war, die Lagerverwaltung so zu gestalten, dass die Abläufe und Dialoge „auch für Saisonkräfte schnell und leicht verständlich sind". Dieses Ziel wurde zudem durch die Implementierung von Datenfunkkomponenten unterstützt.
Das neue Lager besteht aus drei Bereichen: dem Versand, der Kommissionierung sowie dem eigentlichen automatischen Hochregallager. Letzteres beherbergt etwa 12.000 Palettenplätze in Kanälen mit bis zu sieben Paletten hintereinander. In ihm lagern drei Regalbediengeräte die Ware ein. Insgesamt neun Mitarbeiter steuern in zwei Schichten die Warenbewegungen im gesamten Lager- und Kommissionierbereich.
Automatische Einlagerung: Ausgeklügeltes Fördertechniksystem
Unternehmenseigene Lkw bringen die Waren aus der Produktion direkt ins Lager. Die Paletten befinden sich bereits im LkW auf speziellen Rollenbahnen, die direkt an den Rollenbahnen im Lager andocken. Nach einer automatischen Überprüfung von Gewicht und Kontur gelangt die Palette über ein ausgeklügeltes Fördertechniksystem zur Übergabestation. Hier wird sie von einem der Regalbediengeräte aufgenommen und nach dem First-in-first-out-Prinzip eingelagert. Um dies zu realisieren, prüft die Software den Bestand in den einzelnen Kanälen. Die Einlagerung geschieht mittels eines Shuttles, das durch die Lagerverwaltungssoftware gesteuert wird.
Etwa 20 Lkw-Ladungen werden von Ponti am Tag ausgeliefert. Hierzu gelangt die Ware aus dem automatischen Lager per Fördertechnik direkt in die Kommissionierung. Ein Mitarbeiter kommissioniert die Artikel auf verschiedene Auftragspaletten. Die mit einem Barcode versehene Ware wird gescannt, versandfertig gemacht und ausgeliefert. Täglich werden etwa 300 sortenreine Paletten aus der eigenen Produktion angeliefert. Circa 500 Mischpaletten am verlassen über eine Spedition das Lager in Richtung Kunde.
Ponti-Manager: Hohe Professionalität und Flexibilität von Jungheinrich
Die Erfahrungen der Kooperation zwischen Ponti und Jungheinrich möchte Luca Bonardi nicht missen. Der Manager lobt die hohe Professionalität des Generalunternehmers Jungheinrich. „Es wurde zwischen uns beiden ein sehr gutes Verhältnis aufgebaut". Auftretende Fragen und Probleme während des Projektes seien umgehend gelöst worden. Neben dem Faktor Zeit spielte auch die Flexibilität eine große Rolle. Jungheinrich könne, auf Grund seiner im Vergleich zu anderen Anbietern eher geringen Größe, derartige Projekte besser realisieren. „Große Unternehmen", so Bonardi abschließend, „können auch eine lange Zeit benötigen, um ein solches Lager zu bauen!"